РД 31.35.01-80: Рекомендации по антикоррозионной защите морских портовых сооружений, предназначенных для перегрузки химических грузов

Терминология РД 31.35.01-80: Рекомендации по антикоррозионной защите морских портовых сооружений, предназначенных для перегрузки химических грузов:

1. Схема 1

1.1. Состав полимерраствора (% по массе):

зола - уноса или молотый котельный шлак (фракция - менее 0,3 мм) - 24;

шлак котельный дробленый

(фракция 0,3 - 5,0 мм) - 55;

лак каменноугольный (ГОСТ 1709-75) - 12;

смола эпоксидная ЭД-20 или ЭД-16 (ГОСТ 10587-76) - 8;

отвердитель - полиэтиленполиамин (ТУ 6-02-594-75) - 1.

1.2. При температуре окружающего воздуха ниже +10 °С количество отвердителя увеличивается до 1,3 %. Приготовление полимерраствора и производство изоляционных работ не разрешаются при температуре воздуха ниже +5 °С.

1.3. Полимерраствор должен иметь следующие физико-механические характеристики:

объемная масса - от 1,7 до 1,8 т/м³;

прочность на сжатие - от 315 до 340 кгс/см² (31,5 - 35,0 МПа);

прочность на изгиб - от 120 до 160 кгс/см² (12 - 16 МПа);

водонасыщение по массе - не более 0,12 %.

1.4. Приготовление полимерраствора механизированным способом или вручную должно выполняться по следующей схеме: [(эпоксидная смола + каменноугольный лак) + заполнитель] + отвердитель. После перемешивания смолы и лака вводится заполнитель и производится перемешивание всех трех компонентов до получения однородной массы. Непосредственно перед укладкой вводится отвердитель, и после перемешивания всех компонентов полимеррастворной смеси она готова для нанесения на защищаемую поверхность. Срок годности готового полимерраствора составляет 3 ч.

1.5. Укладка полимерраствора производится вручную. Толщина слоя должна выдерживаться с точностью ±0,5 см с помощью передвижной деревянной рейки.

Определения термина из разных документов: Схема 1

2. Схема 2

2.1. Битумно-минеральная смесь (БМС) представляет собой композицию из битума и пористого наполнителя.

2.2. Для приготовления битумно-минеральной смеси в качестве органического связующего вещества должен применяться нефтяной дорожный битум марки БНД-130/200.

2.3. В качестве заполнителя могут использоваться все виды дробленых и молотых котельных шлаков, искусственные и естественные пористые материалы следующего гранулометрического состава: фракция 15 - 5 мм - 16 %, фракция 5,0 - 0,3 мм - 30 %, фракция менее 0,3 мм до пылевидных частиц - 54 %.

В случае отсутствия помольных установок допускается замена пылевидной фракции отходами цемента, золой - уноса, минеральными порошками.

2.4. Соотношение битума и заполнителя в БМС должно быть равно 1:2, т.е. содержание битума по массе составляет 33 % массы смеси.

2.5. Приготовление и укладка битумно-минеральной смеси производятся в соответствии с указаниями ВСН 6/118-74.

2.5.1. Приготовление БМС должно производиться в асфальтобетонных смесителях по технологии приготовления асфальтобетона или при небольших объемах вручную в варочных котлах. Перед употреблением битум должен быть обезвожен.

2.5.2. Температура нагрева битума и БМС не должна превышать 190 °С.

2.5.3. Температура смеси при укладке должна быть в пределах 160 - 180 °С. Укладывать остывшую смесь запрещается. Запрещается также укладывать БМС на мокрое основание.

2.5.4. После укладки и остывания битумно-минеральная смесь должна иметь следующие физико-механические характеристики:

объемная масса - от 1,5 до 1,8 т/м³;

водонасыщение по массе - не более 1 %;

прочность на сжатие при температуре +20 °С (R_{t= 20})- не менее 15 кгс/см² (1,5 МПа);

коэффициент теплоустойчивости R_{t= 20}/R_{t= 50} - не более 3.

2.5.5. Пропитка железобетонных плит битумом осуществляется в соответствии с ВСН 6/118-74.

2.6. Технологический цикл пропитки плит битумом должен включать в себя следующие операции.

2.6.1. Сушка плит в сушильных емкостях в течение 24 ч при равномерном повышении температуры со скоростью около 5 °С/ч с таким расчетом, чтобы к концу 20-часового периода сушки температура плит достигла 120 °С. Эта температура должна поддерживаться в течение 4 ч.

2.6.2. Пропитка плит в горячем битуме (БНД-60/90). Плиты, нагретые при сушке, должны погружаться в пропиточную ванну при температуре битума 90 - 100 °С. Дальнейший разогрев битума до 170 - 180 °С следует вести со скоростью не выше 10 °С/ч. Сушильные и пропиточные ванны должны быть оборудованы нагревательными устройствами (мазутные горелки, печи, теплоэлектронагреватели и т.п.) и дистанционными термометрами.

2.6.3. Продолжительность пропитки с момента погружения изделий должна быть не менее 24 ч. Уровень битума в ваннах в течение пропитки должен на 15 - 20 см по высоте перекрывать плиты.

2.6.4. По истечении срока пропитки плиты должны быть охлаждены в битуме до температуры 90 - 95 °С, после этого они должны быть выгружены. Скорость охлаждения плит не должна превышать 10 °С/ч. Во избежание быстрого охлаждения плит они в случае необходимости должны быть помещены в специальные камеры или накрыты брезентом.

Определения термина из разных документов: Схема 2

3.3.3. Схема 3 - четырехслойное покрытие, состоящее из 2 слоев изола или бризола, наклеенных на бетонное основание на битуме, и двухслойного (35 + 35 мм) асфальтобетонного покрытия (мелко- и среднезернистого).

3.4. Покрытия, выполненные по схемам 1 и 2, предназначены для защиты конструкции от воздействия химических грузов всех степеней агрессивности; покрытия, выполненные по схеме 3, - для защиты от химических грузов со слабой и средней степенью агрессивности.

3.5. Защита боковых и нижних поверхностей ростверков, а также защита опорных конструкций из железобетонных элементов должна отвечать следующим требованиям: быть стойкой к химическому воздействию агрессивных грузов и морской воды, обладать морозостойкостью и стойкостью против старения.

3.6. Рекомендуются следующие схемы защитных покрытий (составы окрасочных композиций и способы их нанесения приведены в приложении 6).

Определения термина из разных документов: Схема 3

3. Схема 4

3.1. Состав эпоксидно-каменноугольной грунтовки:

эпоксидная смола ЭД-20                                      - 100;

каменноугольный лак                                            - 100;

пластификатор - тиокол жидкий НВА                 - 20;

растворитель - толуол или ксилол нефтяной     - 26;

отвердитель - полиэтиленполиамин                   - 10.

Покровный слой:

эпоксидная смола ЭД-20                                      - 100;

каменноугольный лак                                            - 100;

тиокол жидкий НВА                                              - 20;

каменная мука, зола-уноса и другие неактивные минеральные порошкообразные материалы     - 100;

толуол или ксилол                                                 - 25;

отвердитель - полиэтиленполиамин                   - 10.

3.2. Приготовление окрасочной композиции осуществляется путем смешивания компонентов ручным или механизированным способом в количестве, необходимом для разового использования. Возможно заготовление окрасочного состава впрок, однако в этом случае отвердитель не вводится. Отвердитель - полиэтиленполиамин - вводится непосредственно перед употреблением окрасочной композиции.

3.3. Поверхность бетонных и железобетонных конструкций перед нанесением на нее покрытия должна быть отремонтирована и очищена от загрязнений, обеспылена и высушена в соответствии с требованием главы СНиП III-23-76. Удаление загрязнений, в том числе органического происхождения (масла, жиры), разрешается только механическими способами. Данные по оборудованию для очистки поверхности приведены в приложении 8 (справочном).

Нанесение покрытия должно осуществляться с соблюдением требований действующих нормативных документов (ВСН 6/118-74 и Руководства по окрасочной гидроизоляции энергетических сооружений ).

3.4. Окрасочные композиции могут наноситься как вручную, так и механизированным способом. Перечень оборудования для нанесения покрытий приведен в приложении 8 (справочном).

3.5. Каждый последующий слой покрытия наносится при наличии отлипа предыдущего слоя. Работа по нанесению покрытия должна производиться при температуре воздуха не ниже +5 °С.

3.6. При нанесении покрытия на влажную поверхность бетона в состав композиции первого слоя вводится поверхностно-активное вещество (ПАВ), например хлорид алкилбензилдиметиламмония в количестве 1 - 2 % массы пленкообразующего или полиэтиленполиамин заменяется аминофенольным отвердителем АФ-2, расход которого должен быть в три раза выше.

Определения термина из разных документов: Схема 4

4. Схема 5

4.1. Составы окрасочных композиций в частях по массе приведены в таблице.

Определения термина из разных документов: Схема 5

5. Схема 6

5.1. Лак ЭП-540 и эмаль ЭП-773 выпускаются промышленностью и поставляются в виде двух компонентов - основы и отвердителя, которые смешиваются в соотношении, приведенном в заводской инструкции.

5.2. Способы подготовки поверхности и нанесения покрытия аналогичны изложенным в пп. 3.3 и 4.3 приложения 6.

Определения термина из разных документов: Схема 6

6. Схема 7

6.1. Эмаль ЭП-569 на основе эпоксидной смолы выпускается промышленностью и поставляется в виде двух компонентов - эмали и отвердителя. Соотношение, в котором необходимо смешивать эти компоненты для получения готового продукта, указано в заводской инструкции.

6.2. Способы подготовки поверхности и нанесения покрытия аналогичны изложенным в пп. 3.3 и 4.3 приложения 6.

Определения термина из разных документов: Схема 7

7. Схема 8

7.1. Покрытие состоит из одного слоя грунтовки, выполненной лаком ЭСПЭ, и четырех слоев эмали ХП-799. Общая толщина покрытия составляет при этом 160 - 200 мкм.

7.2. Лак и эмаль могут наноситься вручную или механизированным путем (пневматическим или безвоздушным распылением).

7.3. Покрытие на основе хлорсульфированного полиэтилена отличается химической стойкостью и высокой трещиностойкостью (допускает раскрытие трещин на величину 0,3 - 0,5 мм).

Определения термина из разных документов: Схема 8